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模内热切技术

信息来源:pei棒、pei板供应商煌业塑胶材料     添加时间:2017/6/19 9:27:35
模内热切技术作为一项先进的注塑加工技术,在欧美国家早已得到了普及应用。国外许多塑料模具厂商所生产的模具50%以上采用了模内热切技术,部分模具厂商甚至达到80%以上。而在我国,这一技术在近几年才真正得到推广和应用,包括美的、格力等多家知名企业已经开始使用模内热切技术。由于模内热切技术在我国逐渐推广,很大程度上是由于我国人力成本的增长与产品品质的升级,在欧美国家,注塑生产已经依赖于模内热切技术。可以这样说,没有使用模内热切技术的模具很难具有行业竞争优势,这也造成了很多模具厂商对于模内热切技术意识上的转变。将模内切的基本情况向大家说明,以便在实际中了解和运用。

1 模内热切情况介绍

1.1 模内热切的原理

通常塑料件在注塑成型后,料头和产品通过浇口相连,工人需要对浇口进行修剪处理,劳动强度大,浇口修剪不美观。现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断,这两种方法都是在开模后进行剪切,由于此时塑料已经冷却,剪切后的浇口面不美观,产品品质上不去,依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整,劳动强度依旧较大,增加了人工成本。

模内热切就是在塑胶模具未开模前,剪切或挤断浇口,从而在塑料模具开模后,实现件料分离的模具注塑自动化工艺。简之,模内热切就是塑料件的料头与产品的自动分离技术,如图1~图2所示。

产品浇注-保压期间,超高压时序控制系统提供超高压油路推动微型油缸活塞;微型油缸活塞推动切刀顶出切断产品料头;依产品及模具结构不同,超高压时序控制系统是时间等参数可以调整,最终达到最佳效果。

图1 模内热切系统示意图

图2 模内热切断示意图

1.2 模内热切系统的组成

尽管世界上有许多模内热切生产厂商和多种模内热切产品系列,但一个典型的模内热切系统均由如下几部分组成:

(1)微型超高压油缸。由于目前注塑机上的输出压力很有限,不能用于模内热切的压力需要,在切刀驱动中需要用微型油缸作为驱动动力,受超高压时序控制系统;

(2)高速高压切刀。切刀安装在微型油缸上,这一结构直接参与工作,其结构形式根据模具需要设计,目前已经有标准的形式选用。选用的材质:SKH51,热处理要求58-62HRC;

(3)超高压时序控制系统。它是一种控制系统设备,外形和一般模温机形式一样,主要是输出压力700~1000 kg/f以及时间控制等,如果这一控制系统直接由注塑机厂家在出厂的设备上增加这一机构的话,将使用模内热切更加方便;

辅助零件。有高压油管,微型油缸安装板,触控开关,行程开关触块等,这些辅件用于油路,切刀等安装连接上零件。

1.3 模内热切应用主要技术关键

一个成功的模内热切模具应用项目需要多个环节予以保障。其中最重要的有3个技术因素。

(1)切刀精度的控制。

在模内热切模具应用中切刀精度的控制显得极为重要。许多生产过程中出现的产品质量问题直接源于模内热切系统切刀加工精度的控制。如开模后产品与料不分离问题,切完产品毛边严重问题,产品浇口切不干净问题等。出现此类问题只能提高切刀加工精度。

(2)模内热切切刀公差与切刀的装配工艺。

在模内热切系统模具正常生产中,切刀需来回反复进行动作,因此不同塑料采取不同的装配公差与装配工艺。否则就会出现切刀卡死,切刀不能回位,塑料流入切刀与模具装配间隙,甚至切刀绷断。对于此类问题只能找专业有经验的模内热切厂家提供专业的解决方案。

(3)模内热切厂商提供对于模内热切模具方案的精准设计。

对于模具行业来说,提供一个准确的设计方案起着事半功倍的作用。模内热切供应商对于不同的产品不同的材料需提供最佳的设计方案,否则就会出现油缸力量不足,切刀切不断产品,切刀回位不顺畅等一系列问题。

目前主要关键技术已经有了解决的方案,国内较多的企业看好模内热切的市场前景,有些模具制造厂家在原有的基础上,专门组织人员开发和制造模内热切全套结构。主要模具厂家提供完整的模具结构图形(以3D图形为主),模内热切结构制造厂家根据模具要求进行模内热切方面结构设计,对模具中浇口形式等进行辅导性的修改和模具结构等完善。并参与模具的装配、试模、调整和培训等工序,直到注塑产品合格为止,基本上解决用户使用模内热切的后顾之忧。

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